26.01.2014, 06:19 PM
....ich kann nicht behaupten, dass meine ersten Arbeiten ganz havariefrei abgingen.... 
... der Not-Aus-Schalter ist ebenso unverzichtbar wie die Endschalter.
Zumindest aber ging bisher nichts kaputt und die Software reift. Sehr gelungen erscheint mir die HPGL-3D-Erweiterung. Ich habs letztendlich einfach so gemacht, dass die Software anhand der Anzahl der Parameter automatisch schnallt, ob es ein 2D- oder 3D-Befehl ist. 3D-Koordinaten haben drei Zahlen. Ich kann also 2D- und 3D-Befehle kunterbunt mischen. Damit konnte ich ein mir höchst vertrautes (weil selbstprogrammiertes) Mechanik-2D-CAD so einrichten, dass die Eintauchtiefe vom CAD gesteuert wird. Ich geb die Eintauchtiefe einfach als konstante dritte Zahl mit einem Minuszeichen im Pen-Down-Befehl mit an. Er soll also tiefer fahren als der Z-Nullpunkt.
Ich starte also das HPGL2CNC-Programm mit den HPGL-Daten von der CAD. Zuerst kommt ein "IN;"-Befehl, der mich in HPGL2CNC zur Positionierung des Nullpunkts auffordert. Das grobe XYZ-"Jogging" mach ich mit den Tasten auf dem Notebook und die Feineinstellung mit den Rändelrädchen auf den Steppern.
Die Z-Achse wird so eingestellt, dass die Fräserspitze die Oberfläche der 2mm-Platte gerade eben berührt (da vom CAD für die Z-Achse "-2mm" übergeben werden und die Platte 2mm dick ist, passt das ganz optimal). Dann drücke ich auf die "S"-Taste, die die "IN;"-Prozedur beendet. Sofort rennt die Maschine los. Meine Hand schwebt über dem Not-Aus-Taster. Besser ist das.
Die Geschwindigkeit der Software wird mit nur zwei Mikro-Stepperzeitangaben in einer Ini-Datei vorgegeben. Der langsamste Step betrifft die Werkstückbearbeitung. Und der schnellste Step betrifft die Positionierung ohne Werkstückberührung. Zwischen beiden wirkt ggfls.eine Start- und eine Stoprampe in allen drei Achsen.
Statt des "IN;"-Befehls kann die CAD-Software auch alternativ einen "PCB;"-Befehl aussenden. Der weist die CNC-Software an, die Eintauchtiefe per Probentaster zu überwachen.
All das funktioniert perfekt.
Besonders freu ich mich, dass ich meine CAD-Software benutzen kann. Die ist extrem viel schneller und einfacher zu bedienen als zum Beispiel Inkscape, der sich mit Bemaßungen und exakten Positionierungen sehr schwer tut. Inkscape ist optimal für Frontfolien auf dem Drucker. Nicht aber für die CNC.
Leiterplattenentflechtung mach ich ebenso mit selbst erstellter Software. Das hab ich aber noch nicht erprobt.
Und falls ich doch mal irgendwelche hübschen Türschildchen machen würde (was garantiert nie vorkommt), dann hab ich noch mein MakeHPGL zur Umrechnung von Pixeln in Vektoren.
Also vom Prinzip her ist die Kuh vom Eis.
Als nächstes will ich die Kurvenscheibe des nächsten Graukasten-Drehschalters per Maschine fräsen. Aus dem Vollen.
... der Not-Aus-Schalter ist ebenso unverzichtbar wie die Endschalter.Zumindest aber ging bisher nichts kaputt und die Software reift. Sehr gelungen erscheint mir die HPGL-3D-Erweiterung. Ich habs letztendlich einfach so gemacht, dass die Software anhand der Anzahl der Parameter automatisch schnallt, ob es ein 2D- oder 3D-Befehl ist. 3D-Koordinaten haben drei Zahlen. Ich kann also 2D- und 3D-Befehle kunterbunt mischen. Damit konnte ich ein mir höchst vertrautes (weil selbstprogrammiertes) Mechanik-2D-CAD so einrichten, dass die Eintauchtiefe vom CAD gesteuert wird. Ich geb die Eintauchtiefe einfach als konstante dritte Zahl mit einem Minuszeichen im Pen-Down-Befehl mit an. Er soll also tiefer fahren als der Z-Nullpunkt.
Ich starte also das HPGL2CNC-Programm mit den HPGL-Daten von der CAD. Zuerst kommt ein "IN;"-Befehl, der mich in HPGL2CNC zur Positionierung des Nullpunkts auffordert. Das grobe XYZ-"Jogging" mach ich mit den Tasten auf dem Notebook und die Feineinstellung mit den Rändelrädchen auf den Steppern.
Die Z-Achse wird so eingestellt, dass die Fräserspitze die Oberfläche der 2mm-Platte gerade eben berührt (da vom CAD für die Z-Achse "-2mm" übergeben werden und die Platte 2mm dick ist, passt das ganz optimal). Dann drücke ich auf die "S"-Taste, die die "IN;"-Prozedur beendet. Sofort rennt die Maschine los. Meine Hand schwebt über dem Not-Aus-Taster. Besser ist das.
Die Geschwindigkeit der Software wird mit nur zwei Mikro-Stepperzeitangaben in einer Ini-Datei vorgegeben. Der langsamste Step betrifft die Werkstückbearbeitung. Und der schnellste Step betrifft die Positionierung ohne Werkstückberührung. Zwischen beiden wirkt ggfls.eine Start- und eine Stoprampe in allen drei Achsen.
Statt des "IN;"-Befehls kann die CAD-Software auch alternativ einen "PCB;"-Befehl aussenden. Der weist die CNC-Software an, die Eintauchtiefe per Probentaster zu überwachen.
All das funktioniert perfekt.
Besonders freu ich mich, dass ich meine CAD-Software benutzen kann. Die ist extrem viel schneller und einfacher zu bedienen als zum Beispiel Inkscape, der sich mit Bemaßungen und exakten Positionierungen sehr schwer tut. Inkscape ist optimal für Frontfolien auf dem Drucker. Nicht aber für die CNC.
Leiterplattenentflechtung mach ich ebenso mit selbst erstellter Software. Das hab ich aber noch nicht erprobt.
Und falls ich doch mal irgendwelche hübschen Türschildchen machen würde (was garantiert nie vorkommt), dann hab ich noch mein MakeHPGL zur Umrechnung von Pixeln in Vektoren.
Also vom Prinzip her ist die Kuh vom Eis.
Als nächstes will ich die Kurvenscheibe des nächsten Graukasten-Drehschalters per Maschine fräsen. Aus dem Vollen.