[goggy]

Durch eine kleine Gluehbirne ersetzen?
edit: oder LED.

[christianw.]

HF?

[Rumgucker]

Ich hab ne LED in den Schalter eingegebaut. Ging ganz problemlos. Sogar ne 5mm.

Abendstimmung

[Rumgucker]

Morgen muss ich nochmal alles auseinanderrupfen. Hinten muss noch ne DB9-Buchse für die Sensoren drauf und die beiden Schalter will ich umdrehen. Nach oben "ein", nach unten "aus".

[Rumgucker]

Heute steht die Sensorik auf dem Plan. Technologie, Montage, Verkabelung. Neben den Endschaltern muss ich auch noch finden, was die Chinesen mit "Probe" meinen.

Technologie:

einfach zwei Schalter an die Enden einer Achse anzubringen gefällt mir nicht. Kritische Einstellung (wenn die Software das Schalten nicht gleich mitkriegt, dann zerdrückt die Maschine den Schalter) und zu ungenau, um als Referenzkontakt brauchbar zu sein. Zumindest an der Ungenauigkeit ändert sich auch nichts, wenn ich einen Schalter pro Achse zwei Endpositionsnocken abtasten lasse.

(Gabel)-lichtschranken bringen es wegen der Verstaubung auch nicht.

Es muss also irgendwas magnetisches sein, wenngleich sich auch derartige Sensoren gerne von Metallspänen beeindrucken lassen.

Aus uralten HD-Laufwerken hab ich drei induktive Geber. Die gefallen mir eigentlich schon ganz gut, weil sie sich in einem vergossenen Metallröhrchen befinden und sehr tauglich für eine Maschine aussehen.

Und in Lüftern und Diskettenlaufwerken erwarte ich haufenweise kleine Hallschalter, die allerdings noch maschinentauglich hergerichtet werden müssten.

Gibts noch mehr Alternativen?

[Rumgucker]

Aha.. eine Probe ist also tatsächlich ein Werkstückabtaster, der statt der Spindel eingespannt wird, um 3D-Daten abzutasten. Sowas hatte sich Bandre vor einiger Zeit mal gebastelt.

Ok. Dafür ist im Steuergerät also schon alles eingebaut inkl. Buchse.

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Spindel:

die PWM wird von einem "555" erzeugt und damit direkt ein IRF740 geschaltet, in dessen Drainkreis die Spindel eingeschleift ist.

An einem Draht der Spindel liegen also ungefilterte 50Vss Rechteck bei ganz erheblichen Strömen. Dass das ne EMV-Schleuder ist, kann ich glauben.

Die Spindel hat nen Wicklungswiderstand von 2 Ohm. Das einzige Sicherungssystem besteht aus einer flinken Schmelzsicherung mit 5A.

Darüber hinaus haben die Chinesen zum Sieben der +50V zwei winzig kleine Elkos von zusammen 44uF verwendet. Das reduziert die Dauerleistung bei überlasteter Spindel.

Rustikal. Aber prinzipiell erstmal in Ordnung.

Irgendwie war den Chinesen das aber wohl selbst nicht so geheuer und sie haben wirklich einen Detektor für Motorstillstand bestückt (wenn ich das richtig verstanden hab), der seine Info allerdings noch nicht an den Computer weiterreicht.

Vielleicht kann ich daraus ne Stromüberwachung zaubern. Und wenn es mir dann noch gelänge, auch die Rückmeldeausgänge der drei Stepper-Leistungsendstufen irgendwie an den Computer PC zurückzumelden, dann wär ich hochzufrieden.

Die verfügbaren 5 Rückmeldeleitungen würde ich dann so organisieren

Not-Aus
Probe
End- und Referenzschalter X, Y, Z (alle parallel)
Spindel-Überlast
Stepper-Überlast

Ich muss dazu nicht wirklich was basteln. Eher nur etwas anders verdrahten.

Hach... das macht Spaß!

Und das schon alles, ohne einmal die Maschine laufen zu sehen. Wenn was mechanisches kaputt ist, würde ich es noch nicht mal merken. Aber es nützt ja nichts. Bei mir geht alles der Reihe nach.

[kahlo]

Du bist wahrscheinlich der gründlichste Inbetriebnehmer uffe Welt .

Es gibt Endschalter, die nach dem Schaltvorgang noch ca. 5mm nachgeben. Sowas habe ich dran.

"Probe" ist sehr nützlich, um eine Referenzposition einzustellen. Zum Beispiel kann man damit die Berührung der Leiterplatte durch den Fräser genau mitkriegen...

[Rumgucker]

Ich hab die dreibeinigen Hall-Switches aus drei PC-Lüftern geschlachtet (zwei 6851 von Panasoic und einen 550). Ja... interessant. Aber leider Stromversorgung nötig und temperaturabhängig. Und aktiv-low-Ausgang, weswegen ich noch einen BJT verbasteln müsste.

Mit den vierbeinigen Hall-ICs aus Diskettenlaufwerksmotoren hab ich mich dann gar nicht mehr befasst.

Die drei induktiven Geber sind so alt, dass ich keine Datenblätter fand. Von 1982. Es sieht aber so aus, dass die 12V benötigen, was auch nicht gerade elegant ist (ich hab in der Steuerung 24V und 5V). Eigentlich müssten die alten Dinger auch temperaturabhängig sein, denn die sollten damals nur die Drehung einer Winchester detektieren. Und aktiv low sowieso.

Aber dann kam mir die Idee. Reedkontakte. Aber da ich die nicht hab, nehm ich Reed-Relais. Die sind auch gleich schon schön vergossen. Und die brauchen nicht mal Strom und es passt alles.

Kurzum: Egon hat nen Plan

[Rumgucker]

Die Z-Achse ist fertig. Für X und Y fehlen mir noch drei Klemmblechlein zur Fixierung der Reedkontakte. Mir wird es gelingen, alle Endschalter ohne irgendwelchen neuen Löcher an der Maschine anzubringen. Das ist gut falls ich die Mechanik reklamieren müsste.

Das einzige Loch, das ich bisher bohren musste, betraf die Erdungsschraube (die Chinesen hatten stattdessen einen Gummifuß geerdet, weswegen ich keine Wirkung messen konnte).

Selbst das Rückwandloch für die Endschalter war schon gebohrt.


Strommessung Spindel:

ich hab den Chinesen Unrecht getan. Die messen schon längst den Strom, haben den Ausgang dafür aber mit "Stop" bezeichnet. Irgendwie stimmt das auch, denn der bestückte Ausgangsoptokoppler zeigt den Überstrom an. Und das auch sehr träge, damit der Anlauf klappt. Genial. Kann ich also direkt verwenden.

Die Steuerung ist wirklich bestens durchdacht. Allerhöchstens etwas luschig zusammengebaut (Erdungskonzept, Staub und zu kurzes Wärmeleitpad). Aber wirklich kein Grund, um zu meckern.

Gucki hat seine Maschine lieb!

[Rumgucker]

Noch ein Kontakt fehlt. Dann ist die Mechanik fertig. Steuerung ja gestern abend schon. Tja... dann gehts ganz gemütlich mit der Inbetriebnnahme los.

[Rumgucker]

Vorab: es ging mir um eine "reklamationsfähige" Montage der Sensoren, damit ich die Mechanik jederzeit wieder zurückbauen kann, wenn sie nicht laufen sollte.


"Rührfische" von den Chemikern geklaut (das sind kleine Magnete in Teflon eingehüllt). Als Empfänger Reed-Relais:



Die Y-Achse hat zwei Rührfischchen....



....und einen Reedkontakt (den ich mit einem Winkel festklemme):



Die X-Achse besitzt zwei Fischchen und zwei Reedkontakte:





Bei der Z-Achse konnte ich nicht klemmen. Dort musste ich die Sensoren mit Teppichklebeband befestigen, was aber nur ohne Schrumpfschlauch gut hielt.

Auch dort zwei Fischchen und zwei Sensoren:





Das "Probe"-Kabel hab ich auch gleich mit eingezogen, so dass nun die Mechanik-Einheit komplett ist.

[christianw.]

Hmm, würde 2k Kleber nicht besser sein? Den bekommt man, zumindest von Alumumium auf wieder herunter. Die Position ist dabei sicher stabiler als mit Teppichklebeband.

[Rumgucker]

Noch besser wäre vielleicht eine Art "Einschubmodul", dass sich in dem ovalen Kanal festklemmt und die beiden Reedrelais beinhaltet. Dann wärs auch staubsicher.

[Rumgucker]

So.. die Spiele beginnen

Erster Test: läuft die Spindel und lässt sich ihre Geschwindigkeit verstellen?

Zweiter Test: kann ich die Spindel per PC starten und stoppen?

[Rumgucker]

Einwandfrei

Allerdings zeigt die Spindel bei hohen Drehzahlen ein zusätzliches 100Hz-Brummen, was den winzigen "Siebelelkos" (2 * 22uF) geschuldet ist.

Not-Aus-Taste hab ich auch schon abgefragt...

Mal gucken, ob ich die Motoren mit Debug etwas ruckeln lassen kann

[Rumgucker]

Perfekt. Alle Motoren werden bestromt, nichts wird warm und sie "tacken" fühlbar, wenn ich nen Step auf dem jeweiligen Kanal ausgebe. Ob sie rund und sauber laufen, weiß ich so allerdings noch nicht.

Endschalter und Probe sind einwandfrei abfragbar.

Nicht getestet hab ich Rundtisch-Steuerung und Spindelüberstrom-Erkennung.

Steuerungs-Gerätedeckel lass ich mal noch ab. Da kommt bestimmt noch was. Macht mich misstrauisch, dass bisher alles so flutscht.

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Gut. Dann gehts in die Software.....

[Rumgucker]

X-, Y- und Z-Motoren laufen einwandfrei. Getestet per Software-Handsteuerung.

Die Software selbst ist allerdings nicht doll.

[Rumgucker]

Die Software ist Schrott. Ich lösch sie weg. So wird das nichts. Erfahrungsgemäß bessert man sowas tagelang nach und stellt irgendwann fest, dass das ein Fass ohne Boden ist.

Ich stelle mir folgenden SW-Ablauf vor:

1. Maschinendaten aus Config-Datei von Festplatte lesen und anzeigen.

2. HPGL (immer nur ein Dateiname reicht aus) einlesen, Verfahrwege optimieren, Beschneidungen und Anforderungen ans Werkstück und Werkzeug anzeigen.

3. Werkstück-Nullpunkt von Hand anfahren und der Software mitteilen.

4. Frässchleife


Dafür brauch ich keine Grafik, keine Menüs und keine Maus.

[kahlo]

Zum Gravieren und für Graukastenausbrüche reicht HPGL-Handstrick bestimmt aus. Bei Leiterplatten bekommt man so sicher auch das Minimalisolationsfräsen hin (mag ich nicht...).

Wir haben doch hier im Thread schon alle möglichen Sachen durchgekaut, hat dir da nix zugesagt?

[Rumgucker]

Die ganzen hier gezeigten Weichwaren benötigten mehr Rechnerleistung (als meine verfügbaren 300 MHz). Oder hab ich was übersehen?