[christianw.]

Ich kann dir nen 700Mhz Industrie Embedded anbieten. 1x seriell, 1xparallel, usb, vga, pci via riser.

[Rumgucker]

Danke! Aber warum?

Mein System ist optimal! Winziger Rechner mit Display, WLAN, Windows. Passt zusammen mit der Steuerung exakt auf einen hochgesetzten Geräteträger. Keine Klimmzüge mit DOS oder Ruckeligkeiten unter Windows-Interrupts. Alles läuft perfekt unter Windows 98.

Das Entwicklungsziel ist vollumfänglich erreicht. Ich kann höchst komfortabel arbeiten. Ich vermisse bei Windows 98 überhaupt nichts.

Warum - um Gottes Willen - soll ich ein optimal erreichtes Ziel zerstören??

Ich brauche keine andere Hardware! Und ich brauche keine andere Software! Ich habe fertig! Und ich bin in höchstem Maße glücklich. Ich hab für ? 650,-- und in (bisher) 10 Tagen Feinschliff und Software eine augenscheinlich brauchbare Fräsmaschine bekommen ohne bisher auch nur einen einzigen weiteren Cent investieren zu müssen.

100% ist 100%. Mehr Planerfüllung wäre weniger.

[kahlo]

Am G-code wird es wohl nicht liegen, dass es mit Mach3 nicht ordentlich geht. Es sind da 2 Probleme: Konfiguration und Anti-Echtzeit.

[Rumgucker]

Natürlich liegts nicht an den G-Codes. Das hatte ich auch nicht geschrieben. Ich kann nur mit den G-Codes nichts anfangen.

Ich hatte Mach3 auch kein einziges Mal angestartet, weil mein 300 MHz-Notebok die Mindestanforderungen nicht erfüllt hätte - nicht mal annähernd.

Aber der wahre Mach3-Killer waren die lediglich 500 G-Codes (= 500 Koordinaten) in der kostenfreien Version. Zwar hab ich angeblich auf der der Maschine beiliegenden CD eine "Master-Lizenz", aber ob das wirklich stimmt, kann ich nicht sagen. Wenn jemand Interesse an einer Mach3-Master-Lizenz hat, so will ich gerne mal genauer auf die CD gucken.

[Rumgucker]

Ich beseitige gerade die Endanschlagsschalter-Provisorien.

Das Schaltsystem der Z-Achse ist eine große Herausforderung an Mensch und Material.

[Bandre]

Zitat:Original geschrieben von Rumgucker

Ich beseitige gerade die Endanschlagsschalter-Provisorien.

Das Schaltsystem der Z-Achse ist eine große Herausforderung an Mensch und Material.

Eigentlich brauchst du nur pro Achse nur einen Endschalter(Ref.punkt), den zweiten kannste dann in Weichware machen, es sei denn du traust dem Programmier nicht über den Weg

[christianw.]

Na lieber zu viel Sicherung als zu wenig.

[Rumgucker]

Ich will möglichst Suchfahrten auf Referenzpunkte vermeiden. Meine Plastik-Trapezmuttern halten nicht ewig.

Ganz halte ich das allerdings selbst nicht durch. Wenn ich in 2D-HPGL den Befehl "Pen Up" bekomme, dann fahr ich die Z-Richtung bis zum Endanschlagsschalter.

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Z-Achse:




Einerseits schützt das neue Aluprofil die Z-Wendel vor Staub. Dazu wird die gesamte Z-Wendel in voller Höhe abgedeckt. Das Profil gleitet durch das ovale Loch im Spindelhalter.



Weiterhin befindeen sich innerhalb des Profils zwei Reedkontakte, die von einem Rührfischchen betätigt werden.

Zur Montage des Rührfischchens hab ich mir eine "Klammer" gebaut...



..die genau in das ovale Loch reinpasst.

Die Reedkontakte sind dadurch mit der X-Achse verbunden, weswegen ich die Kabl einfacher verlegen kann.

[christianw.]

Was ist dabei jetzt neu, was ist "alt"?

[Rumgucker]

Aluprofil und Klammer sind neu. Klammer trägt einen Magneten. Aluprofil die zwei Reedkontakte.

[christianw.]

Hmm, ich seh nix.

[Rumgucker]

Das ist ja gerade so grandios. Magnet und die beiden Reeds befinden sich im Innnenraum zwischen Klammer und Aluprofil. Wie in einem Sandwich.

Die Klammer hält den Magneten und bewegt sich in der Höhe. Dabei nähert sich der Magnet mal dem einen und mal dem anderen Reedkontakt. Die beiden Reedkontakte sind im Aluprofil vertikal verschieb-/justierbar.

Um das Profil zu halten, musste ich zwei Gewindelöchlein in die Maschine bohren. Das war hart. Im wahrsten Sinne des Wortes. Das ist kein normales Alu.

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X-Achse ist fertig. Bei der Sanwich-Z-Achse fehlt noch die Justage. Und bei der Y-Achse noch zwei Klammern.

[Rumgucker]

Nur noch die zwei Klammern....

[Rumgucker]

Zwei Wochen Spaß bisher. Alle Sinne wurden angesprochen. Software-Oberfläche und Bit-Knipsereien. Hardware. Gewindeschneiden.


Aber nun denke ich, dass ich wohl mit der Mechanik durch bin.

Mit der Software vielleicht.

Und mit der Vermaßung und der praktischen Arbeit überhaupt noch nicht. Was aber auch egal ist, weil die Maschine ja ab sofort eh geschont wird...
















Soll ich Dir die Z-Achsenschalter mal aufmalen, Christian? Man sieht leider auf den Fotos wirklich nichts. Ich habs versucht mit Spiegeln einzufangen. Ging aber nicht.

Aber nochmal rauspulen will ich die Sache auch nicht.

[Rumgucker]

Ach.. BTW... ich hab Kahlos "Schonbremse" doch wieder eingebaut.

Ich hatte ja ganz vergessen, dass ich den Nullpunkt eh mit den hochpraktischen Griffen auf den Motoren einstellen wollte. Ich fahre also den Nullpunkt grob an. Schalte dann den Controller aus und verstelle den Rest von Hand, WENN ich den Nullpunkt so genau treffen muss.

[christianw.]

Ab jetzt geschont? Du hast doch nur Holz angeritzt.

Also alles zusammen nur ein "Proof-of-Concept" bzw. eine " Because i can production"..

[Rumgucker]

Das Ding ist wie eine Flasche teuren Weins im Keller. Man freut sich, dass man sie besitzt und hält sie für ein besonderes Ereignis bereit (ohne dieses besondere Ereignis schon benennen zu können). Aber nie käme man auf die Idee, den Flaschinhalt zum Mittagessen runterzuschlürfen.

[Rumgucker]

So... die Vermaßung ergibt:

in allen Achsen 0,0025 mm/Step.

Also genau 10-fach kleiner als normales HPGL (0,025 mm/Step).

Damit kann ich bestens leben.

[Rumgucker]

Nun will ich mir mal was fürs Platinefräsen überlegen. Die Eintauchtiefe des Fräsers will kontrolliert werden. Isel lässt die Spindel per Schwerkraft steuern. Dazu lastet die Spindel auf einem Plastikring, der auf die Platine drückt.

Ich müsste die Eintauchtiefe irgendwie anders kontrollieren.

Mein "Probe"-Kabel schlackert noch frei im Wind.

Hat jemand Ideen? Schleifkontakt?

[christianw.]

Piezo mit nem sehr hochohmigen Messverstärker. Ultraschall, Michelson-Interferometer.