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Zitat:Original geschrieben von kahlo
Die Endschalter werden an der Motortreiberplatine angeschlossen. Die Software hat mit ihnen also nichts zu tun. Ist halt eine Notabschaltung, low level switch-off...
Normal sollten doch die Achsen nach dem ersten Einschalten erstmal auf die Endschalter fahren, damit die Steuerung weis wo die Achen stehen
Zur Endlagendäpfung
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Nach dem Einschalten sollte sich nichts bewegen. Dann wird eine Referenzposition angefahren. Und zwar von Hand / halbautomatisch. Bei professionellen Maschinen mag das anders sein...
Endabschalter sind auch oft zu ungenau, um damit ne Referenzposition zu definieren.
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Zitat:Original geschrieben von kahlo
Nach dem Einschalten sollte sich nichts bewegen. Dann wird eine Referenzposition angefahren. Und zwar von Hand / halbautomatisch. Bei professionellen Maschinen mag das anders sein...
Klar bei CNC-Maschinen gibt es pro Achse zwei Endschalter und zwei Ref. Schalter.
Bei meiner Fräse kannst du nach dem Einschalten die Achsen nicht verfahren bevor man die Referenzpunkte angefahren hat, wenn du dann mit dem Handrad die Achen bewegst kannste die Achsen nicht mehr auf die Endschalter fahren weil die Steuerung den Restweg der Achsen mitberechnet und am Ende selber stoppt.
Mit deiner Refpos. heist aber wenn du Abends ein Teil im Schraubstock fertigst und du am nächsten Morgen ein weiteres Teil machen willst musst du den Ref.punkt neu setzten
@Gucki du glaubst nicht wie Genau sonne billigen Microschalter sind.
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Wenn man die Maschine auf der Referenzposition abschaltet, ist doch am nächsten Tag alles in Butter.
Ansonsten liegt das Problem - zumindest für mich - noch weit in der Zukunft...
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Zitat:Original geschrieben von kahlo
Wenn man die Maschine auf der Referenzposition abschaltet, ist doch am nächsten Tag alles in Butter.
Ansonsten liegt das Problem - zumindest für mich - noch weit in der Zukunft...
Ne ne ne so geht dat nich
Währe ja Zufall wenn nach dem Einschalten der Treiber das gleiche Muster an den Wicklungen anliegt wie beim Ausschalten
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Ok. Mal rechnen.
5mm pro Umdrehung.
200 Vollschritte - 0,025mm pro Schritt.
Die 8 Teilschritte gehen verloren beim Abschalten - 4 Teilschritte sind also der maximale Fehler.
0,0125mm Fehler am nächsten Morgen. Damit kann man den Tag beginnen.
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Ok, ich habe ein wenig untertrieben. Es können maximal 2 Vollschritte verloren gehen, das sind 0,05mm.
Ob ich die Referenzposition per Hand genauer einstellen kann?
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Zitat:Original geschrieben von kahlo
0,0125mm Fehler am nächsten Morgen. Damit kann man den Tag beginnen.
Alles Grobschlosser hier
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Manno... ich werde sicherlich nicht Strom abschalten, wenn ein Werkstück halb fertig auf dem Frästisch gespannt ist. Und ob das nächste Stück 0,05mm neben der absoluten Position des gestern gefertigten Teils hergestellt wird, ist mir wurscht.
Und wenn es mir nicht wurscht sein sollte, kann ich die Referenzposition anfahren
.
Multiplex arbeitet nicht
.
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Wenn ich mal einzelne Atomlagen abtragen will, werde ich mir eine Hauswand besorgen...
.
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Die Elektrik läuft
. Endanschläge schalten, der Stepper steppt. Die Kiste ist nun auch etwas leiser geworden, wahrscheinlich weil alles fest ist.
Ich atme erstmal tief durch und schiele dann zur Z-Achse
.
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...mit der Lizenz zum Löten!